Übersicht zum 8D-Report

Infos und Übersicht

zum 8D-Report  

Bei einem 8D-Report handelt es sich um ein Dokument, das Lieferant und Kunde bei einer Reklamation austauschen. Dabei steht das Kürzel 8D für die acht Disziplinen, die abgearbeitet werden müssen, um das Problem, das der Reklamation zugrunde liegt, lösen und überwinden zu können. 

Insofern ist ein 8D-Report ein Element des Reklamationsmanagements, das der Qualitätssicherung beim Lieferanten dient.

Nachdem der 8D-Report beispielsweise durch den Verband der Automobilindustrie standardisiert wurde, ist davon auszugehen, dass seine Bedeutung sowohl im Zusammenhang mit dem Supply Chain Management als auch bei der kontinuierlichen Verbesserung von Produktionsprozessen stetig wachsen wird.   

Inhaltlich schreibt der 8D-Report die Beanstandung selbst, die Verantwortlichkeiten sowie die Maßnahmen, die der Behebung des Mangels dienen, fest.

Die Vorgehensweise beim Erstellen eines 8D-Reports erfolgt systematisch, faktenorientiert und mit konsequenter Dokumentation der jeweiligen Lösungsschritte, da durch eine solche Vorgehensweise sichergestellt wird, dass die tatsächlichen Ursachen des Produktfehlers erkannt und behoben werden können.  

Die 8D-Methode bietet sich, ähnlich wie der DMAIC-Kernprozess im Six Sigma, vor allem dann an, wenn nicht bekannt ist, wo die Ursache eines Problems liegt, die Ursache belegt werden muss oder das Problem nicht von einer Einzelperson gelöst werden kann, sondern die Kenntnisse von beispielsweise mehreren Abteilungen erfordert.

Zudem kann die 8D-Methode ein Lösungsansatz für ein zeitaufwändiges Problem sein, das jedoch eine schnelle Behebung notwendig macht. Wie erwähnt steht das Kürzel 8D für acht Prozessschritte.  

 

Diese gliedern sich in: 

 

1.       das Zusammenstellen eines Teams.  

Hierbei ist wichtig, Mitarbeiter auszuwählen, die über Produkt- und Prozesskenntnisse verfügen, die ausreichen, um die Ursachen des Problems analysieren, entsprechende Gegenmaßnahmen einleiten und deren Effektivität kontrollieren zu können. 

 

2.       die Beschreibung des Problems.  

Notwendigerweise muss das Problem möglichst genau definiert und der Kern herausgearbeitet werden.

 

3.       das Festlegen von Sofortmaßnahmen.  

Der Zweck der Sofortmaßnahmen liegt einerseits darin, den Schaden möglichst zu begrenzen und andererseits darin, zu verhindern, dass das Problem weitere Kreise zieht.

 

4.       die Feststellung der Ursache des Fehlers.  

Im Zuge der Suche nach der Ursache des Fehlers werden die vermuteten Gründe im Rahmen von Experimenten, Tests und Vergleichen festgestellt und belegt. 

 

5.       die Planung von Maßnahmen zum Abstellen des Fehlers.  

Mithilfe von Versuchen werden geeignete Maßnahmen ausgewählt, die das Problem beseitigen und dabei keine weiteren Nebenwirkungen verursachen. Im Mittelpunkt stehen hierbei Maßnahmen, durch die der Fehler künftig vermieden wird, und nicht Maßnahmen, die den Fehler lediglich überdecken. 

 

6.       die Einführung der geplanten Maßnahmen.  

Nachdem die Abstellmaßnahmen erfolgreich eingeführt sind, werden die Sofortmaßnahmen abgestellt. Die Automobilindustrie schreibt in diesem Zusammenhang vor, dass ausschließlich prozessverbessernde Maßnahmen zulässig sind, wobei personelle Maßnahmen hiervon ausgeschlossen sind.  

 

7.       das Verhindern eines wiederholten Auftretens des Fehlers. 

Um sicherzustellen, dass der Fehler in gleicher oder ähnlicher Form nicht wieder auftritt, werden die eingeführten Maßnahmen über einen bestimmten Zeitraum kontrolliert. 

 

8.       die Würdigung der Leistung,
die das Problemlösungsteam erbracht hat. 
 

Die gemeinsam erarbeitete Lösung wird gewürdigt, wobei zeitgleich ein Austausch der gemachten Erfahrungen erfolgt.

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